鎂合金壓鑄加工工藝改進
鎂合金的比熱和改變汽化熱均比鋁合金型材低，在壓鑄時制冷快、流通性差，非常容易造成欠鑄、缺肉等缺點。根據提升鎂合金加溫溫度和模貝溫度，提升壓射速率能大幅度減少不合格率。
近些年，大家對產品輕量的需求愈來愈高，特別是在對汽車明確提出了進一步緩解凈重，減少燃耗和排出，及其提升安全駕駛安全系數和舒適度規定，而鎂合金原材料的應用恰好滿足了這一發展趨向。鎂合金特性的持續改進及壓鑄技術性的明顯發展，促使壓鑄鎂合金的使用量明顯提高。
1.產品概述
汽車轉為支撐架產品3D實體模型見圖1，輪廊規格為92mm×94mm×61mm，產品均值壁厚
4.5mm，原材料為AZ91D，凈品質為114g，是典型性鎂合金壓鑄件。該產品構造比較繁雜，模貝有上、下、左、右4個側滑塊。因為產品作用必須，零件很多部位原來圓弧過小，不利零件成型。
2.廢料剖析
依據數據統計，該產品不合格率為23%。對259373件廢料進一步剖析發覺，欠鑄250378件，占96.53%；缺肉8995件，占3.47%。如下圖2所顯示，重現了在充型遠側部位的欠鑄問題。
3.欠鑄剖析
壓鑄全過程中發生欠鑄關鍵有鋁合金液流通性欠佳、澆筑系統軟件不科學、排氣管不暢三種狀況。產品開發設計前期對模貝澆筑系統軟件及排氣系統運用CAE做過仿真模擬并在調節環節開展過提升，澆筑系統軟件及排氣管應當沒有大的問題。零件材質為鎂合金AZ91D，其比熱和改變汽化熱均比鋁合金型材低，制冷快。剖析覺得鋁合金液流通性欠佳是產品造成欠鑄缺點的首要緣故。
