通常所說的壓鑄即壓力鑄造的簡稱。就是在高壓作用下，以高的速度將液態或半液態的金屬填充到壓鑄模具型腔中，并在壓力的作用下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。因為模具要不斷地承受高溫、高壓及高速金屬液的沖擊，所以壓鑄模具容易被熔融金屬所破壞。由于模具結構的設計原因，對壓鑄生產的效率、鑄件外觀質量、尺寸穩定性等都有很大的影響，由此可知壓鑄件的質量與模具因素是分不開的。下面就壓鑄模具的管理做一簡要的論述。
一、模具制作前的管理
既然壓鑄模具的質量好壞對后續的壓鑄件質量有著極大的影響，那么一個壓鑄車間就必須將壓鑄模具的質量管理追溯到壓鑄模具的制作之初，對壓鑄模具從設計、選材、制作工藝到具體的一些細節性問題，做好與模具廠家的溝通工作。
1. 總結原有模具問題
在生產實踐中，壓鑄產品件的設計人員不一定對壓鑄的生產工藝有很深入的了解和把握，有時我們需要生產的壓鑄件在設計上會存在一些不合理之處，嚴重時會影響到鑄件的正常生產，造成優良品率下降，班產量降低，以及模具維修頻繁等問題。這些問題往往是在首次制作模具后才反映出來，因此模具管理工作就需要將這些問題匯總起來，對第二次的復制模具加以改進。
2. 與模具廠進行充分的溝通
在壓鑄生產中，大部分的產品是需要重復制作模具的，對于復制模具來說，由于已經使用過一副模具，該模具在使用過程中一般會存在這樣或那樣的問題和不足，當然也會有設計上的亮點。那么，作為壓鑄企業就有責任、有“義務”將原有模具的這些問題盡可能詳細地與模具廠進行溝通，提醒他們在模具設計中應注意的一些細節，規定詳細的模具技術要求，只有這樣，才會使新制作的模具質量得到一個提升，這是壓鑄件質量提升的一個必由之路。
3. 統一配件規格減少浪費
模具配件是每副壓鑄模具在使用當中必不可少的，隨著一副模具壽命期的終了，同時會導致大量的模具配件的報廢，為減少這方面的損失，在壓鑄模具設計之初就要考慮模具芯子的統一規格問題，這其中包括：動模、定模芯子的統一、復制模具與舊模具芯子的統一、類似模具之間的統一等。在模具設計時，對這些問題進行統籌考慮，可大大減少正常生產時模具備件的種類和數量，降低模具的使用成本。
4. 生產實例
圖1為我公司批量生產的一種摩托車后腳踏產品，圖中局部壁薄區域，由于原設計該處的壁厚僅1mm左右，生產中不易成形，局部冷隔嚴重，工人生產時需小心翼翼，脫模劑噴涂過多成形差，噴涂偏少易粘模，造成班產量僅300余模，且廢品率居高不下，而車間技術人員多次調整工藝都不能根除這個問題。因此，要解決這個問題，必須對模具進行局部的修理。通過與設計人員溝通，將該處的鑄件壁厚加大到2mm左右，試生產就解決了原有的成形缺陷問題，班產量也增加到450模以上。
圖2為摩托車發動機右箱體，原來的內澆道設計為一直線形結構，模具分型穿過圖中的B區域。由于后續需要在B區域中心鉆一個通油孔，在機加工過程中在B區域存在內澆道錯臺、局部毛刺等，極易造成鉆頭斷裂，影響機加工的正常進行。生產中工人必須將每件產品上的毛刺銼平后才能交驗合格。由于早期與模具廠的溝通不暢，模具廠一直按原有的設計方案進行模具制作，給后續的毛刺處理帶來了一些附加工作量。后經過與模具廠的協商溝通，更改了內澆道的設計方案(見圖3)，將后續需要加工的B區域做成局部平面，便于機加工時鉆頭的定位，此后不需要清理該處的毛刺，減少了操作工人的勞動強度，同時確保了鑄件的質量，保證了機加工的正常進行。
二、壓鑄模的試模驗收
模具的驗收是檢驗模具廠制作的壓鑄模是否達到了雙方簽訂的模具技術要求。一副模具如果在設計制作上存在一些瑕疵，必然為后續的正常生產帶來質量、安全等隱患，因此只有經過驗收達到合格標準的壓鑄模，才能保證生產的正常進行，產品質量才能得到保障。
1. 模具安全性驗收
(1)模具下方行程開關需要做防水處理。
(2)先復位孔螺紋精度要進行檢驗，一旦使用中螺紋脫扣，很容易造成模具相撞。
(3)油缸聯接螺紋的尺寸及精度必須符合設計要求。
(4)模具吊裝孔必須保證模具吊裝平衡，吊裝孔螺紋達到設計精度。
(5)模具滑塊限位彈簧調整要恰當。
2. 模具制作方面的驗收
(1)冷卻水路應暢通，不允許有滲漏現象，進水口和出水口應有明顯標記。
(2)模具材料、熱處理資料符合要求。
(3)分型面要求配合良好，不得出現鋁液飛濺現象。
(4)型腔、澆道的粗糙度要達到技術要求，不能出現機加工刀痕、電加工痕跡等。
(5)頂桿間隙、滑塊間隙、導柱間隙等要合理; 滑塊運動應平穩，合模后滑塊和楔緊塊應壓緊，接觸面積應不小于四分之三，開模后限位應可靠;各滑動部位不能出現鋁液飛濺現象。
3. 模具成形性能驗收
(1)產品件是否存在外觀缺陷。
(2)頂出是否變形(包括頂桿痕跡、局部平面度、頂出開裂等)。
(3)能否滿足后續的表面處理要求。
(4)氣密性要求是否達標。
4. 壓鑄件尺寸驗收
(1)對鑄件做全尺寸檢驗。
(2)按工藝進行機加工試制。
(3)與其他待裝配零件進行試裝。
(4)檢查記錄各部位實際的機加工余量。
通過上述幾個方面的檢查，基本上可以確認一副模具的設計與制作質量，對滿足要求的模具，可以進行一次穩定性試驗，合格后可以批量投入使用。
三、使用中的模具管理
由于壓鑄生產條件比較惡劣，在每次循環過程中，壓鑄模具都要經受一個溫度的高低變化過程，從600℃到200℃(此處是指鋁合金壓鑄)，壓鑄模具使用是否恰當，將對模具的壽命產生嚴重影響。其中，對模具壽命影響最大的是壓鑄模具的預熱、定期消除應力，以及模具的維護與保養。
1. 模具的預熱
模具的預熱主要是指冷模具剛投入使用時的預熱，一般的預熱方式有：電加熱預熱;天然氣噴槍預熱;模溫機預熱;用合金液預熱。
目前生產中使用合金液預熱的居多數;預熱模次的多少全憑個人感覺，有時看產品、檢外觀是難以進行區分的，當這些不合格的預熱件混進鑄件中時，必將使后續的廢品率升高。因此，做好壓鑄模具預熱及預熱件的管理工作，也是提高壓鑄件整體質量不能忽視的環節。
2. 模具的消除應力
壓鑄模具的消除應力處理應從新模具投入使用開始。模具在加工過程中會產生應力，在后期的使用過程中，由于反復受到高溫、高壓金屬液的作用，也會不斷產生應力。隨著使用時間的增加，內部應力不斷累積，當超過材料的強度極限時，模具表面就產生開裂。因此，對壓鑄模具定期進行消除應力處理，可有效地延長模具壽命，確保鑄件的表面質量。一般采用的消除應力的方法是回火處理，其工藝如圖4所示。
正常情況下，模具在投入使用后，應在3000～5000模次后進行首次消除應力處理，以后根據使用情況，一般每生產8000～10 000模次，需對模具再次進行消除應力處理，這樣可以大大延長模具的使用壽命。這一點對壓鑄企業減少模具投入費用，提高經濟效益，減緩模具表面龜裂，以及保證壓鑄件表面質量都非常重要。
“工欲善其事，必先利其器”，為保障壓鑄件的產品質量，必須先從壓鑄模具的管理入手，只有確保不合格模具不入廠、不使用，報廢后的模具不誤用，才能為壓鑄生產的正常進行打下良好的基礎。
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